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热流道在注塑中存在问题分析及对策建议

  通过近期对相关客户的服务加深了对产品的认识,同时对热流道产品在客户使用过程中发生的问题进行分析和汇总如下:
  
  一、热流道在客户使用中常见问题
  
  1、加热元件的线路接触松动,导致加热和显示不正常运行,客户对热流道情况不能有个明确的判定。
  
  2、热流道内的胶料炭化,炭化后的胶料严重滞碍着物料的流动,导致热流道内流动压力不够,不能射胶。
  
  二、热流道在客户使用中常见问题原因分析及对策建议
  
  1、线路松动问题
  
  接线在使用中因为经常的拆卸模具和转移位置,导致在接线使用一段时间后会发生松动,近而接线脱落。
  
  对策:接线在模具上定位并固定下来。
  
  2、热流道内物料炭化问题:
  
  炭化现象分类:全段炭化、部分段炭化。
  
  炭化发生温度形成条件分析:
  
  ①热流道加热系统显示失控,实际加热温度超出设定温度和温控仪读数。
  
  ②热流道内物料停滞时间过长,对热敏感类材料尤为明显。
  
  ③射嘴流道直径尺寸偏小,射嘴流道长度尺寸偏长,在物料通过该段时要么流动不畅流不过去,要么在流过该段时形成高挤压剪切热,该段胶料经过几次注射后出现炭化造成堵塞。
  
  ④热流道整体尺寸偏大,导致胶料的流道长,热不稳定性变因增加。在流动变向地方容易发生热量聚集和剪切热叠加造成炭化。
  
  3、热流道内物料炭化问题对策建议:
  
  ①尽量做到温控系统设定显示和实际温度保持一致性。可以指导客户操作人员进行使用培训,让客户正确使用温控箱进行温度控制。
  
  ②告诉客户热流道内物料停滞时间不能长,如果停留时间需要长,那么必须降低温度设定或者停止加热开关。再次使用时建议热流道和螺杆一起进行pp料清洗。
  
  ③根据物料的结晶情况和流动性调整射嘴喇叭口最小通道处直径和长度。直径随着物料结晶性的增加而增加,长度随着物料流动性的降低而减少。
  
  ④流道设计时应充分考虑减少胶料在热流道内的流动区域,减少胶料在流道内的流向转变次数。尽量避免胶料在流道内因流道太细而产生大量挤压热,换句话说,对料流困难和温度敏感的胶料使用的热流道应该加大流道截面。
  
  三、其它
  
  近期部分客户出现所谓(一面冷胶,一面炭化)射不进胶的情况多数和温控箱及实际温度的差异过大引起的。
  
  温度控制系统尽量减少热散失可能发生的地方。
  
  总体来说,一要增加对客户的培训,二要同模具设计单位在前期设计中进行沟通交流,三要改善热流道产品的设计结构。在具体浇口尺寸设计上除了借鉴以往成功的经验外,还可以参照相关的公式进行设计。
  
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